Всё-таки, как летит время! Оглянуться не успели, а уже 10 лет прошло с той поры, когда жители усть-каменогорска узнали о планах «казцинка» по началу реализации грандиозного проекта «новая металлургия». Именно в 2005 году была проведена первая пресс-конференция и презентация проекта. Известие о «новой металлургии» вызвало неоднозначную реакцию горожан. И это вполне объяснимо. Город и без того перенасыщен заводами, а тут ещё один! Как новый завод отразится на экологическом состоянии?
Мы помним, как руководство компании терпеливо, обстоятельно разъясняло – строительство медного завода не только не ухудшит, но и значительно улучшит экологию города. По этому поводу в газетах были опубликованы десятки статей, столько же сюжетов показано по телевидению. Однако число едких комментариев в Интернете от этого не уменьшилось: как же, рассказывайте сказки, не может такого быть, чтобы появился ещё один завод, а воздух стал чище.
Доводы инициаторов и авторов проекта могла подтвердить только реальность. Строительство медного завода началось в 2007 году. Напомним, что это было время довольно жесткого мирового экономического кризиса. Невзирая на кризис, на территории Усть-Каменогорского металлургического комплекса развернулось широкомасштабное строительство. Такого строительства в Восточном Казахстане не знали со времён 50-60-х годов прошлого века. Да и не только в области, это была одна из самых грандиозных строек в стране. И даже в мировой металлургической отрасли. Ведь последний медный завод в мире был построен более чем за 40 лет до медного завода «Казцинка».
22 июля 2011 года навсегда войдёт в историю «Казцинка» и казахстанской металлургии. В этот день на новом медном заводе была получена первая партия катодной меди. Прошло почти четыре с половиной года. Как и чем живёт медный завод? Об этом с журналистами поговорили руководители и ведущие специалисты. В этот день вспоминали недавнюю историю предприятия, делились планами на будущее.
Заместитель главного металлурга ТОО «Казцинк» Леонид Ушков в своих воспоминаниях вернулся в теперь уже далёкий 1997 год.
— После прихода «Казцинка» сразу же было обращено внимание на то, что медные и полиметаллические концентраты с наших рудных месторождений уходят на экспорт. Разве это нормально? Ведь мы теряем возможность производить продукцию с высокой добавленной стоимостью. Была поставлена цель — определиться с технологией, позволяющей решить эту задачу.
С этой задачей металлурги справились. В проекте собран и применён опыт работы медных, свинцовых и сернокислотных заводов 14 стран, таких как Германия, Швеция, Канада, Япония, Австралия и других. Специалисты «Казцинка» побывали на всех ведущих мировых предприятиях. Выбор был остановлен на самой современной и экологически безопасной технологии Isasmelt. Она отличается абсолютной герметичностью оборудования, плавки и получением малых объёмов газов высокой концентрации, которые можно полностью утилизировать.
Для переработки газов медного завода построена новая сернокислотная установка по проекту канадской фирмы SNS Lavalin с применением самых передовых технологий бельгийской компании Mecs. Она очищает газы до уровня содержания диоксида серы 0,03%. Для сравнения: классическая технология одинарного контактирования очищает до концентрации 0,3%, а установка «Хальдор Топсе» — до 0,06%.
С запуском медного производства горожане и получили ответ на вопрос – как можно, построив ещё один завод, вместе с тем уменьшить выбросы в атмосферу? За счёт самых передовых технологий, строительства нового сернокислотного завода и реконструкции свинцового производства. В итоге – увеличивая объёмы выпуска продукции, «Казцинку» удалось снизить выбросы на 35-40%.
— Если в 1997 году УК металлургический комплекс выбрасывал более 30 тыс. тонн диоксида серы в год, то сегодня удалось снизить выбросы на 13 тысяч тонн. Это почти 6 млн. кубов SO2, по 20 кубов на душу населения города. В 1997 году выбросы диоксида серы составляли 4,7 предельно допустимых концентраций (ПДК), т.е. превышали норму почти в 5 раз, а сегодня мы вышли на 1ПДК, причём по старым, более жёстким нормативам, — отметил Леонид Ушков. – Так мы решили две сверхзадачи – перешли к комплексному, сбалансированному производству, и улучшили экологическое состояние города.
Начальник службы мониторинга, учёта и планирования производства УК МК Аманкельды Тыныбаев отметил ещё одну особенность воплощения такого грандиозного проекта в жизнь:
-Ведь это было строительство в условиях действующего производства. Ни на секунду не прерывался производственный процесс.
Ещё разрабатывался проект, ещё только начиналось строительство, а уже велась оценка всех возможных рисков, обучение персонала.
— Отмечу, что строительство осуществляли преимущественно казахстанские компании. Иностранные специалисты участвовали в основном в качестве шеф-инженеров, в процессе шеф-монтажа, пуско-наладочных работах.
А вообще в разработке проектной документации участвовали 48 компаний, в которых трудились более 1 000 инженеров, в том числе 25 европейских компаний. Оборудование, строительные металлоконструкции были изготовлены на 15 заводах Казахстана и России, 30 европейских заводах, 15 заводах Японии, Канады, Австралии, Турции.
Главный технолог медного завода Александр Бокарев с увлечением рассказывает о самом передовом на сегодняшний день оборудовании, применяемом в производстве.
— Это ISA-печь, электропечь, 2 конвертера, анодные печи и другое оборудование, позволяющее производить несколько сортов катодной меди, в том числе медь высшей марки – М00К, где 99,99% чистой меди и только 0,01% примесей.
И вот мы в медеплавильном цехе медного завода. Нам повезло, мы попали как раз ко времени плавки. Зрелище льющегося металла как всегда завораживает. Всё-таки сила человеческого разума может творить чудеса. Пройдя сложнейший технологический процесс, медный концентрат превращается в идеальные пластины, которые на заключительном этапе помещаются в электролизные ванны. Здесь на ум приходит сравнение с «живой водой». Медь как будто проходит обряд омовения перед тем, как пойти на службу людям. Погрузчик аккуратно расставляет штабеля готовой продукции. В цехе не так много народа, как мы ожидали. Процесс максимально автоматизирован. 
Проект «Новая металлургия» позволил создать современные условия труда не только на новом медном заводе.
— Я вспоминаю, как работали на свинцово-цинковом комбинате с агломерационными машинами. Сам когда-то трудился в аглоцехе. Это же ужас – пыль, грязь, газ! Рабочие к концу смены выматывались так, что помыться в душевой не было сил, — вспоминает Леонид Ушков. – Сейчас агломашины уже нет, весь процесс в руках двух операторов. Ни газа, ни пыли. Люди благодарны, они вздохнули, наконец-то работают в человеческих условиях.
— Оправдал ли ожидания проект, в который вложено почти миллиард долларов?
— Конечно, оправдал, — говорит главный технолог Александр Бокарев. – Он позволил решить целый комплекс сложнейших задач, позволил нам выйти на совершенно другой уровень. Это выгодный во всех отношениях проект.
Проектная мощность завода – 70 тысяч тонн катодной меди. Пока завод на этот уровень ещё не вышел, но уже работает на 90% от мощности. В планах этого года – выпуск 64 тыс. тонн продукции.
Свои коррективы в планы металлургов внёс экономический кризис, и, в частности, снижение цен на медь и другие цветные металлы. Как только цены на металлы начнут расти, мощности завода можно будет загрузить до проектной цифры.
Некоторый спад производства поставил перед медным заводом и компанией в целом ряд вызовов, характерных для любого производства, созданного с нуля. Руководство завода работает над преодолением этих вызовов, выделяя несколько основных направлений.
В условиях снижения цен на металлы стоит задача уменьшения затрат на производство. Значительная часть затрат – это расходы на эксплуатацию оборудования. На медном заводе оно изготовлено ведущими мировыми фирмами, и его обслуживание требует соответствующих вложений. Основная доля запасных частей приобретается за рубежом. Но ремонтные и профилактические работы успешно проводят специалисты «Казцинк-Ремсервиса». Только капитальный ремонт сложных агрегатов ведётся с привлечением шеф-инженеров, авторов этого оборудования – немецкой компании Engineering Dobersek GmbH.
В медеплавильном цехе, кстати, нам показали такую важную деталь металлургического процесса, как изложницу, изготовленную на месте.
Это ещё один из путей снижения затрат – безотходное производство. Сейчас в компании ничего не выбрасывается в отвалы, всё идёт на переработку.
Вот что по этому поводу рассказывает директор медного завода УК МК ТОО «Казцинк» Вячеслав Негодяев:
— Мировая практика показывает, что все хотят работать на «чистых» концентратах, чтобы не было вредных примесей. Потому что не могут с ними справиться. Наш завод перерабатывает сырьё с любыми включениями, мы практикуем комплексное извлечение, перерабатываем даже пыли медного производства. Извлечённые из них металлы – тоже готовый продукт, а вредные примеси, такие как мышьяк, переводятся в соединения меньшего класса опасности и складируются в безопасных условиях только в специальном хранилище на территории Семипалатинского испытательного полигона.
Ещё одна важная задача – создание профессиональной команды специалистов. Это и сложная задача, особенно для совершенно нового завода. Ни одно учебное заведение не даёт готового специалиста, и даже опытному рабочему с родственного производства требуется время, чтобы освоить новый технологический процесс. Наставничество, обучение молодёжи, работа в команде, корпоративный дух и создание традиций – об этом на медном заводе не забывают ни на минуту. За четыре года в этом направлении сделано уже немало, и коллектив заводчан готов к самым сложным задачам.
Таких задач, несмотря на кризисное время, у медеплавильщиков немало. Вот только самые ближайшие планы.
Прежде всего, увеличение доли производства меди наивысшего качества. Здесь планка поставлена самая высокая – медь высшей марки должна составить основной объём продукции.
Необходимо решить вопрос о переработке пылей медного завода. Сейчас извлечение ценных компонентов из таких пылей производится на Зыряновском ГОК. В планах – переработка их на месте, что даст существенную экономию средств.
На медном заводе планируют в качестве попутного продукта сразу получать черновой свинец, не выводя его как примесь, а сразу получая продукцию. Технология дополнительной очистки сложного и низкокачественного сырья от примесей будет и дальше совершенствоваться.
Итак, медный завод уверенно готовится к своему первому, пусть и небольшому, но юбилею – пятилетию со дня запуска и получения первой продукции. Пять лет – это небольшой, но очень насыщенный и важный период становления и совершенствования производства. А совершенству, как известно, нет предела.
ДЕНИС ДАНИЛЕВСКИЙ